Система приложения силы правильных машин служит основой для точной калибровки, требующей конструкции, отвечающей критериям «разнонаправленной регулировки и точной управляемости». Общие методы приложения силы включают механическое давление (например, толкание гидроцилиндром), механическое натяжение (например, гидравлическое волочение) или правку валковым прессом (например, попеременное сжатие валков в многовалковых правильных машинах). Некоторое современное оборудование объединяет применение гидравлических и механических комбинированных сил для удовлетворения потребностей в калибровке фонарных столбов с различными поперечными сечениями (круглыми, многоугольными, коническими) и материалами (сталь, алюминиевый сплав).
Точность приложения силы проявляется в трех важнейших аспектах: контроле величины силы, позиционировании точки приложения силы и временной последовательности силы. Для контроля величины силы требуются пороговые значения, определяемые механическими свойствами материала. Для фонарных столбов из низкоуглеродистой стали обратимая коррекция во время упругой деформации может быть достигнута с минимальным усилием, в то время как этапы пластической деформации требуют большего, но контролируемого приложения силы для предотвращения деформации поперечного сечения, вызванной чрезмерным напряжением. Позиционирование точки приложения силы осуществляется с помощью высокоточных направляющих и механизмов рулевого управления, которые обеспечивают точное выравнивание между точками приложения силы и областями несоосности, определяемыми системой обнаружения, тем самым избегая новых отклонений от «несоосного приложения силы». Последовательность определения силы относится к последовательному приложению корректирующих сил к нескольким точкам, обычно придерживаясь принципа «первичный изгиб от целого к детали перед вторичным изгибом». Например, первоначальное вытягивание концов устраняет общий боковой изгиб, за которым следует надавливание в средней части для исправления локализованных выступов, эффективно предотвращая помехи между корректирующими мерами в разных местах конструкции.
Кроме того, не менее важен динамический мониторинг во время приложения силы. Усовершенствованные правильные машины оснащены модулями обратной связи по усилию и мониторинга деформации в режиме реального времени, которые непрерывно собирают данные о деформации стержня на протяжении всего процесса. При обнаружении отклонений между фактической деформацией и теоретическими значениями параметры силы немедленно настраиваются для поддержания контролируемых параметров коррекции. Этот механизм динамического управления «приложением силы, мониторингом в реальном времени и мгновенной регулировкой» эффективно предотвращает недостаточные или чрезмерные корректировки, вызванные неоднородностями материала (например, различиями прочности между зонами усиления сварного шва и основными материалами).
